广州讯 5月19日，中铁四局狮子洋通道T13标项目预制箱梁突破1000片，为狮子洋通道顺利通车提供了有效保障。

狮子洋通道项目位于广东省广州市，全长35公里，是广东省超级工程。其中，中铁四局承建的T13标集中智能预制梁厂占地面积288亩，设置12条环形生产线，可实现日产12片箱梁预制，承担着全线共计7790片箱梁和5604片桥面板的预制任务，为全国目前在建规模最大公路箱梁预制梁厂。

为完成上部结构施工计划，安全优质预制箱梁，项目部统筹规划、周密安排，先后成立组建党员先锋队、青年突击队，启动“大干150天”劳动竞赛，全力加快施工速度，将任务分解到每个作业队，确保各个工序有效衔接;开展科研攻关助推稳产提效，针对模板拼装工序开展"五小"创新活动，运用BIM技术优化模板组合方案，缩短模板拼装时间，全力保证每天生产箱梁最少10片。

自进场以来，项目团队通过两大公路箱梁“首创”和四个工艺工装创新，构建起新一代柔性环形生产线，助力智慧梁厂箱梁生产效率和安全质量齐飞。首次研发应用公路箱梁钢筋骨架自动化生产线，从钢筋调直、剪切、弯折到组装、焊接全自动一体化成型，自动化占比超过80%，减少人工超60%;首次研发应用全自动液压调节模板系统，一套模板可适用于多种梁长、角度、宽度的非标准箱梁，节约模板投入投入30%，减少用地20%;通过四个创新应用，攻克质量通病，提升安全难题。一是首次创新应用全自动调节液压内模，加快了工效，确保了安拆本质安全;二是首次创新应用底模小车附着式自动振捣系统，提升了预制梁底板混凝土密实性和光滑度;三是首次创新应用预制梁底模端部下沉和滑移装置，攻克了预应力张拉时箱梁端部容易开裂的通病;四是首次创新应用端模液压安拆装备，攻克了端模安拆导致梁端裙边破损的通病。

“经过近2年的联合攻关和生产调试，项目搭建了新一代工业级数字化生产管理系统，首次研发应用钢筋骨架自动化生产线、全自动调节液压模板等智能工装设备，成功实现生产组织的数字化驱动，钢筋、混凝土的自动化生产，生产线各工序自动化率超过85%，生产效率较传统梁场提高近一倍，建成了新一代智慧梁厂。”梁厂项目经理黄卫兵表示。据了解，狮子洋通道起于广州市南沙区，终于东莞市虎门镇，全长约35.1公里。项目是继港珠澳大桥、深中通道之后粤港澳大湾区又一超级工程，对促进大湾区互联互通、加强珠江口两岸城市之间的交通经济联系具有重要意义。下一步，项目将进一步做好柔性环形生产线的继续创新，以更高标准、更严要求、更好质量全力冲刺年度任务目标。(徐莉 邓飘)